제품 특성

폴리에테르 에테르 케톤은 열경화성 플라스틱의 내열성 및 화학적 안정성 및 열가소성 물질의 성형 가공성을 갖는다. 폴리에테르테르케톤도 내열성이 우수하다. 열 변형 온도는 160 ℃이며 20% ~ 30% 유리 섬유로 강화되면 열 변형 온도를 280 ~ 300 ℃로 높일 수 있습니다. PEEK의 열 안정성은 공기 중 420 ℃입니다. 2 시간의 경우, 체중 감소는 500 ℃에서 단지 2%, 2.5 이며, 500 ℃에서 상당한 열 중량 손실이 발생한다. 폴리 에테르 에테르 케톤의 장기 사용 온도는 약 200 ℃이며, 이 온도에서 여전히 높은 인장 강도와 굽힘 계수를 유지할 수 있으며, 매우 강한 재료이며, 장기 크리프 저항성과 피로 저항이 우수합니다.

물리적 및 화학적 특성

의 전기 절연 성능PEEK는 매우 우수하며 부피 저항은 약 1015 ~ 1016 Ω · cm입니다. 그것은 여전히 높은 주파수 범위에서 작은 유전 상수와 유전 손실을 가지고 있습니다. 예를 들어, 104 Hz에서, 그것은 단지 3.2 의 유전 상수와 챔버에서 단지 0.02 의 유전 손실을 갖는다.

폴리 에테르 에테르 케톤의 화학적 안정성도 매우 좋습니다. 농축 황산을 제외하고 거의 모든 화학 시약에 매우 안정적입니다. 더 높은 온도에서도 여전히 우수한 화학적 안정성을 유지할 수 있습니다. 또한 뜨거운 물과 증기에 대한 내성이 우수합니다. 그것은 200 ~ 250 ℃의 증기에서 오랫동안 사용될 수 있습니다.

폴리 에테르 에테르 케톤은 난연성이 우수하며, 일반적인 환경에서 연소하기가 어렵습니다. 연기의 양과 유해 가스의 방출은 폴리테트라 플루오로 에틸렌과 같은 저 연기 폴리머보다 훨씬 낮습니다. 또한. 또한 우수한 방사선 저항이 있습니다. Α-선, β-선 및 γ-선에 대한 그의 내성은 현재 중합체 물질 중에서 최고이다. 그것으로 코팅 된 전선 제품은 1.1 × 107Gy 의 감마선에 강합니다.

PEEK는 융점 이상의 우수한 용융 유동성 및 열 안정성을 갖는다. 따라서 열가소성 수지의 전형적인 성형 가공 성능을 가지므로 사출 성형, 압출, 블로우 성형, 라미네이션 및 기타 성형 방법뿐만 아니라 방적 및 필름 제작에 사용할 수 있습니다. 폴리에테르 에테르 케톤의 용융 가공 온도 범위는 360-400 ℃이지만, 520 ℃ 이상의 열 분해 온도로 인해 여전히 넓은 처리 온도 범위를 갖는다.

Polyethertherketone (PEEK) 응용 프로그램

폴리 에테르 에테르 케톤의 장기 사용 온도는 250 ℃만큼 높으며, 한때 초 내열 특수 엔지니어링 플라스틱이라고 불 렸습니다. 또한 고강도, 내식성, 방사선 저항, 우수한 전기 특성, 난연제 및 다양한 가공 기술에 적합한 우수한 포괄적 인 특성을 가지고 있습니다. 따라서 PEEK는 국방, 항공 우주, 전자 정보, 에너지, 자동차, 가전 및 의료 및 건강과 같은 첨단 기술 분야에서 널리 사용되었습니다.

PEEK 수지는 1980 년대 초 ICI Company에서 처음 개발 및 상용화되었습니다. 개발 유도 기간 후 Victrex Company는 1993 년에 독립적으로 운영되기 시작했습니다. 그 후 생산량은 연간 15% 증가했습니다. 20 세기 말까지 PEEK 수지는 여전히 Victrex 회사에서 독점적으로 생산 및 공급되었으며 생산 규모는 연간 2,000 t에 달했습니다. 주요 소비자 시장은 각각 45% 를 차지하는 유럽과 미국, 일본이 지배하는 아시아로 10% 를 차지했습니다.

PEEK의 주요 응용 분야

유통의 적용에서 자동차 및 기타 (항공 포함) 운송 시장은 약 PEEK 수지 소비가 40%, 반도체 제조 장비가 25%, 압축기 밸브 및 기타 일반 기계 부품 제품이 25%, 의료 장비 및 분석 장비 및 기타 시장이 10% 를 차지했습니다.

1, 자동차 및 기타 운송 기계 분야

최근 몇 년 동안 유럽 시장, 특히 자동차 부품 시장에서 PEEK 수지의 성장, 특히 엔진 부품, 가변 속도 변속기 부품, 조향 부품 등 가장 빠른 성장은 일부 대신 PEEK 플라스틱을 선택했습니다. 제조 재료로 전통적인 고가의 금속. 앞으로 자동차 산업이 소형화, 경량 및 비용 절감의 요구 사항에 적응함에 따라 PEEK 수지에 대한 수요는 계속 증가 할 것입니다. 일부 데이터에 따르면 유럽 모델의 44 개 부분이 전통적인 금속 제품 대신 PEEK 플라스틱을 사용합니다.

2. IT 제조 분야

반도체 제조 및 전자 및 전기 산업은 PEEK 수지 애플리케이션의 또 다른 성장 포인트가 될 것으로 예상됩니다. 반도체 산업에서, 고기능성 및 저비용을 달성하기 위해, 실리콘 웨이퍼의 크기는 더 크고, 제조 기술은 더욱 발전되었다. 낮은 먼지, 낮은 가스 방출, 낮은 이온 용해 및 낮은 물 흡수는 반도체 제조 공정에서 다양한 장비 재료에 대한 특별한 요구 사항으로, PEEK 수지가 기술을 보여줄 곳이 될 것입니다.

3, 사무실 기계 부품 분야

복사기 분리 발톱의 경우 금속 대신 PEEK 수지를 재질로 사용하여 특수 내열성 베어링, 체인, 기어 등을 사용하여 부품을 가볍고 피로 저항성으로 만들 수 있으며 오일 윤활을 할 수 없습니다.

4. 와이어 코팅 분야

PEEK 코팅은 난연제 없이도 난연성이 우수하며 난연제 수준은 UL94 V-0 수준에 도달 할 수 있습니다. PEEK 수지는 또한 저항, 방사선 저항 (109 rad) 등의 장점을 가지고 있으므로 군사 및 원자력 및 기타 관련 분야에서 사용되는 특수 전선이 수지에 널리 사용되어 코팅을 만들었습니다. PEEK 수지의 이러한 독특한 특성으로 인해 향후 일부 범용 플루오로 레진을 대체 할 것으로 예상됩니다.

5, 접시, 바 및 기타 분야

적용 과정의 일부 특수 영역에서 PEEK는 종종 작고 다양한 현상의 수에 직면 한 다음 기계 가공 제조를위한 막대, 판 및 기타 프로파일이 매우 유리합니다.

6. 섬유 분야

PEEK 섬유 (모노 필라멘트 포함) 는 복합 재료, 산업용 필터 천, 산업용 브러시 및 기타 제품에 널리 사용되었습니다. 복합 재료 분야에서 PEEK 섬유의 매력은 열가소성 및 고온 저항입니다. 산업용 필터 천 및 산업용 브러시의 내열성 외에도 내화학성과 내마모성에 매력이 있습니다.

7, 의료 분석 장치

PEEK는 반복적 인 고압 살균을 견딜 수 있기 때문에 의료 장비의 내시경 부품, 치과 세제 등의 제조에 사용할 수 있습니다. 또한, PEEK의 고강도 및 낮은 용해로 인해, 액체 크로마토그래피 칼럼, 튜브, 액세서리 등에 도구 분석을 위해 사용되어 왔다. 또한 PEEK와 인체와의 우수한 호환성으로 인해 최근 몇 년 동안 인공 뼈 재료로 전통적인 티타늄 금속을 성공적으로 대체했습니다.

준비

폴리에테르테르케톤 트리 합성 공정 경로는 두 가지 범주를 갖는다.

첫 번째 유형은 무수 탄산나트륨의 존재하에 디플루오로벤조페논과 하이드로퀴논의 중축합 반응이며, 용매로서 디페닐 알룸을 사용한다. E., 고 분자량 폴리에테르 에테르 케톤을 얻기 위한 비양성자성 극성 용매. 그 장점은 중합체의 분지 및 가교와 같은 부반응이 제어하기 쉽지만 반응 조건이 거칠고 합성 과정이 복잡하며 단량체가 비싸고 비용이 높다는 것입니다. 이는 또한 높은 가격과 적용을 제한하는 주요 이유입니다.

의 두 번째 유형공정은 디페닐 에테르와 이소프탈로일 클로라이드를 원료로 사용하는 저온 반응에 의해 이루어진다. 그 장점은 온화한 조건과 편리한 원료 공급원이지만 폴리머 분지 및 가교와 같은 부반응이 있습니다. 따라서, 친전자성 경로 합성의 사용을 위해, 고분자 사슬 분지 및 가교 및 다른 부반응을 효과적으로 제어하는 방법, 고분자량 중합체를 얻기 위해 반응 용매의 선택이 특히 중요하다.

사용

와이어, 케이블 절연 재료, 항공기 구조 재료, 항공기 부품 등의 제조에 사용되는 새로운 엔지니어링 플라스틱, 우수한 내열성